POTOMAC: Технология индукционной запайки горлышек бутылок и банок |
Новая технология упаковки сохраняет свежесть и аромат продукции и позволяет заметно продлить срок ее годности. Контроль вскрытия, отсутствие протекания и защита от подделок придают такой упаковке дополнительные преимущества.
Последний год стал периодом стремительного роста интереса российских производителей к новейшим мировым достижениям в области упаковки. Одной из таких технологий, уверенно завоевавшей признательность многих российских специалистов, является индукционная запайка горлышек бутылок и банок. Такой вид упаковки сохраняет свежесть и аромат продукции и позволяет заметно продлить срок ее годности, благодаря предотвращению попадания кислорода и влаги внутрь упаковки. При этом, продукция оказывается герметично закрыта и для доступа к ней необходимо повредить фольгу. Кроме того, запайка горлышка фольгой исключает протекание продукции под крышкой даже при внешнем давлении на бутылку.
Принцип индукционного метода герметичной упаковки заключается в следующем. После заполнения контейнера и его укупорки, крышка бутылок или банок, с вставленным металлизированным вкладышем, кратковременно помещается в индукционное электромагнитное поле, под воздействием которого происходит бесконтактный разогрев металлизированного слоя. За счет нагрева фольги, расплавляется сваривающий слой и образует прочное соединение вкладыша с ребром горлышка контейнера. Сразу можно подчеркнуть преимущество такой технологии. Решение ее использования не повлечет радикального изменения производственной линии разлива. Крышки с вставленными в них вкладышами для индукционной запайки могут устанавливаться на контейнеры тем же способом, как это было ранее. Для установки оборудования индукционной запайки достаточно выделить 1 – 1,5 м свободного конвейера.
Дополнительно, следует обратить внимание, что процесс индукционной запайки бутылок или банок с горючими жидкостями не может привести к самовозгоранию легковоспламеняющихся жидкостей. Для самовозгорания (взрыва) продукта необходимо наличие трех составляющих: горючее (сам продукт или его пары), его нагрев до температуры самовозгорания и наличие кислорода. Процесс индукционной запайки происходит при нагреве металлизированного вкладыша в крышке бутылки или банки, который может нагреваться до 70 – 120о С. Ни какие другие части системы (жидкость, бутылка, крышка) в процессе запайки не подвергаются нагреву электромагнитным полем. При этом, температура внутри контейнера не превышает окружающую среду более, чем на 1 – 3оС. После укупорки, доступ кислорода во внутренний объем контейнера невозможен, плотность паров – слишком высока, а кислорода недостаточно для самовозгорания.
Компания LEPEL Corporation, USA, (Waukesha, Wisconsin), начиная с 1926 года, занимается научно-технической разработкой высокочастотных и индукционных систем для применения в различных областях промышленности. Технология индукционной запайки бутылок и банок была создана этой компанией несколько десятилетий тому назад. LEPEL, имея 40-летний опыт создания такого оборудования, является мировым лидером в области систем для индукционной запайки. Среди общеизвестных клиентов компании LEPEL можно назвать Kraft Foods, Avon, Texaco, Mobil Oil, Nestle и Con Agra. LEPEL – это компания, где опытные люди создают эффективные решения.
Качество и эффективность оборудования, предлагаемого Компанией «ПОТОМАК», уже успели по достоинству оценить и некоторые отечественные компании. Грамотные специалисты Компании «ПОТОМАК» помогут Вам в правильном выборе оборудования, оптимально соответствующего Вашей задаче, и решат весь круг проблем с установкой, обслуживанием оборудования и обучения Вашего персонала. По всем вопросам консультаций и приобретения оборудования для линий разлива, Вы можете обращаться: ООО Компания «ПОТОМАК», Тел/Факс: (095)-330-9914, 330-9657; E-Mail: info@potomac.ru Также, Вы можете воспользоваться Каталогом Оборудования в сети интернет: www.potomac.ru По Вашей просьбе, мы можем предоставить Вам CD-диск с видео материалами, демонстрирующими оборудование в действии. |
Дата размещения: 2003-06-14 |
|